[공정관리] 현장품질관리

공정관리1 - 현장 품질 관리

 

1. 3정 5S

5S

정리

: 불필요한 것을 버린다

정돈

: 필요한 것을 쉽게 사용할 수 있도록 한다

   3정(정위치, 정품, 정량) → 어디에, 무엇이, 몇 개 있는지

청소

: 깨끗한 근무환경을 통해 숨겨진 결함 발견하고 개선(청소는 점검)

청결

: 청소를 통해 결함이 발견될 수 있는 상태 유지

습관화

: 정리, 정돈, 청소, 청결을 습관화하고, 회사규율과 작업방법을 몸에 익힘

 

 

2. 눈으로 보는 관리(VM)

목표

: 생산의 효율화와 원가 절감을 위한 활동

개념

: 정상과 이상을 빠르게 식별하여, 이상을 개선할 수 있는 관리시스템

  5S + 사람의 움직임, 설비의 가동, 물건의 흐름, 업무의 표준을 한눈에 확인

도구

: 표준작업표, 생산관리표, 재고량관리, 안돈, 간판, 불량품 현황판

 

 

3. 자주보전 활동(Total Productive Maintenance)

필요성

: 설비의 자동화 및 고도화로 설비관리의 필요성 증가

  생산요소 4M(Man, Machine, Material, Method)에서 설비의 영향도 증가

   → 설비의 관리를 통해, 기존 설비를 유효활용하고, 완벽한 생산체계를 구축하여 경쟁력 확보

개념

: 생산시스템의 효율화로 재해, 불량, 고장 Zero 달성

          설비효율 최대화를 목표로 자주활동에 의한 설비보전 및 토탈 시스템 확립 

방법

: 청소(닦고), 점검(조이고), 급유(기름치기)를 통해 결함을 발견하고 복원

   →  고장, 불량 감소

 

 

자주보전 7스텝

STEP	STEP 명	추진 목적	추진 내용
0 STEP	3정 5S	불필요품 제거	불필요품 제거 필요품 정량, 정품, 정위치
1 STEP	초기청소	결함 발견 능력	결함 발견
2 STEP	발생원/곤란개소 대책	개선 능력	곤란개소 개선
3 STEP	청소/급유 기준서 작성	열화 방지 능력	설비관리 기준서 작성 및 이행
4 STEP	설비 총점검	설비의 구조 파악 능력	설비 및 설비의 기능구조 이해
5 STEP	공정품질보증	공정 이상 판단 능력	공정의 안정화를 위한 이상 조치, 수리 능력
6 STEP	자주보전 시스템화	4M과 품질의 원인계 관리	유지관리, 개선, 보고, 평가 시스템을 통해 불량이 발생하기 전 조치
7 STEP	자주관리 철저	설비 및 현장관리 체지리화	1~6 스템의 체질화, 습관화

 

 

 

 

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