[공정관리] 공정개선

4. 공정개선

1. 공정 문제점 분석

- 제조현장의 7대 낭비

  : 과잉생산의 낭비, 대기의 낭비, 운반의 낭비, 가공 그 자체의 낭비, 재고의 낭비, 동작의 낭비, 불량 생산의 낭비(가장 나쁜 낭비)

- 설비 생산성과 6대 로드

설비					6대 로스	관리 지표
조업시간
부하시간				계획 정지
가동시간			정지 로스	→	고장 준비조정	시간가동률 = (가동시간/부하시간) *100
정미시간		속도 로스		→	공회전/순간정지 속도저하	성능가동률 = (이론CT*생산량)/가동시간 *100
가치가동시간	불량 로스			→	공정불량 초기수율	양품률 = (양품수량/투입수량) *100

설비종합효율 = 시간가동률 X 성능가동률 X 양품률 X 100 (%)

 

2. 공정개선 대책 실시

- 낭비의 발견 : 4M&1E 에서 낭비 발견

- 낭비의 원인 분석 : 5W1H를 통해 낭비에 대한 원인 발견

- 낭비 제거방법 발상

- 개선안 선정 및 우선순위 결정(돗팅기법, 페이오프 매트릭스)

- 개선 활동계획 수립 : 무엇을(불량, 작업시간) 언제까지 어떻게(-% 감소)

- 즉실천

- 표준화 및 유지관리

 

3. 현상분석 및 개선을 위한 IE 기법

- IE(Industrial Engineering)

  : 생산능률을 향상하고 원가를 절감하기 위한 생산합리화 기술, 경제적인 작업 시스템의 설계와 개선기술

   -> 생산요소의 4M중 Method가 가장 중요

- IE 개선 기법

순서	방법
1. PQ 분석	개선의 중점 결정	P(품종), Q(수량)을 도표화하여 중점 제품 및 중점 공정 파악
2. 총괄공정분석	전 공정의 현상파악 및 문제점 검출	공정의 순서, 물자의 흐름 전체 파악 (세밀공정분석, 단순공정분석)
3. 가동분석	가동상황 파악	작업관측 및 생산/비생산 내용 분석을 통해 가동상황 파악
4. 흐름분석	흐름의 강도	대상물의 공간적 이동상황을 파악하기 위해 작업장, 기계 등의 배치와 운반방법 분석
5. 라인밸런스분석	공정간 능력과 부하상황 파악	각 공정의 소요시간의 밸런스(라인편성효율) LOB = 총 HT/(Max HT X 인원수) *100(%)
6. 연합작업분석	사람-기계, 사람-사람의 조합작업 분석을 통한 불균일 발견	연합작업 발생시, 개별 작업량의 측정 분석을 통해 각 업무의 불균형 최소화
7. 동작분석	낭비동작 발견	작업형성 동작을 보다 구체화, 정량화하여 개선 착상
8. 운반분석	낭비운반 발견	물건의 운반방법, 두는 방법

 

4. 공정개선 성과 평가

: 생산성, 원가, 품질의 측면에서 성과 평가

 

 

 

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